针对冲压3mm厚轴承支架的复合模具需求，客户原先采用Cr12MoV模具钢，硬度达到HRC58，但模具在使用过程中频繁开裂，导致无法继续采用复合模具工艺，只能改为效率较低的单冲模生产方式。单冲模将原本复合模一次完成的工序拆分为多个步骤，显著降低了生产效率。

为了提高冲压效率，客户开始尝试使用8566模具钢制作复合模具。经过实际应用，客户反馈8566模具钢的韧性表现良好，复合模具在采用8566后未再出现开裂问题。

相比之下，使用Cr12MoV制作复合模具时，模具在两三万次的冲压后就出现开裂报废的情况。尽管也尝试过使用DC53等模具钢，但同样未能解决问题。由于复合模具上包含大量线割加工的孔，每套模具的线割费用高达数千元，频繁开裂导致模具制作成本高昂，客户因此放弃了复合模具工艺。

改为单冲模后，虽然能够维持生产，但生产效率明显下降，影响了产品的竞争力。而现在使用8566模具钢制作的模具，已经成功冲压了20多万个产品，且未出现开裂现象。与之前使用Cr12MoV时两三万冲次就报废的情况相比，8566模具钢不仅显著延长了模具寿命，还节省了因模具开裂而需要重新线割的费用。此外，即使8566模具钢在使用过程中出现磨损，也可以通过修复继续使用，进一步降低了成本。