高速钢的含碳量普遍维持在低于1.0%的水平，尽管通常认知中，模具钢的耐磨性随碳含量增加而提升。这一现象背后有其特定的原因。

采用常规熔炼技术（例如电炉或电渣熔炼）制备的高速钢，面临着碳化物偏析的显著问题，且此问题难以彻底消除。为了减轻碳化物偏析带来的不利影响，常规熔炼高速钢的碳含量通常被调控在0.8%至1.0%的范围内。提高碳含量的尝试在实际操作中面临挑战，仅粉末冶金高速钢能通过特殊工艺有效避免严重的碳化物偏析，故其碳含量可高达2.3%。

钴元素在高速钢中发挥着关键作用，它能强化淬火过程中的二次硬化效应，提升红硬性，进而增强高速钢的耐磨性和耐高温性能。然而，钴含量超过10%时，会削弱高速钢的韧性和强度。因此，高速钢的钴含量一般被控制在10%以下，多数不超过8.5%。PM60粉末高速钢作为特例，追求极致的耐磨性和红硬性，钴含量达到10.8%。而PM30粉末高速钢则通过添加8.5%的钴来平衡耐磨性、红硬性和抗崩裂性能。

值得注意的是，即便是合金成分含量相同且热处理工艺一致的高速钢（如M2），其抗氧化能力也可能因冶炼工艺和设备差异而有所不同。模具钢的性能不仅取决于合金成分，还受到冶炼过程的影响。因此，不能单纯依据合金成分来判断模具钢的使用效果。

在模具钢的合金成分配比中，并非元素含量越高越好，而是需要科学调整。过高的某一元素含量可能对模具钢性能产生不利影响。例如，在钨系高速钢中，单独增加钒含量反而可能导致硬度和耐磨性下降，需同步增加适量的碳含量，以保持钒与碳的合理比例。若仅增加钒含量而不调整碳含量，将导致碳含量不足，影响高速钢的淬硬能力，进而降低其硬度和耐磨性。