针对PA66+30%玻纤塑胶模具的材料选择，行业内普遍关注如何有效提升模具寿命并减少磨损。随着玻纤含量的增加，模具面临的主要挑战在于表面刮花磨损，这导致频繁的模具抛光与维护成为必要。鉴于塑胶模具通常期望达到数十万至百万次的寿命，寻找一种耐磨、长期使用无需频繁修复的模具钢材料显得尤为重要。

玻纤增强模具的主要失效形式是由摩擦磨损引起的表面刮伤。因此，提升模具钢的耐磨性能成为解决问题的关键。耐磨性不仅与模具钢的碳含量和硬度有关，还受到合金含量、合金化程度、热处理后的组织结构、均匀性以及晶粒大小等多重因素的影响。在选择模具钢时，需要综合考虑硬度、合金总量以及冶炼工艺等因素。通常，较高的碳含量、合金总量、良好的组织均匀性和细小的晶粒有助于提升耐磨性。

对于PA66+玻纤模具，选用淬火硬化型模具钢是基础要求。在此基础上，选择高合金含量的模具钢也是必要的。然而，应避免使用高碳高铬的莱氏体冷作模具钢，如某些传统型号，因为这类模具钢虽然硬度高，但内部存在大量共晶碳化物及潜在微裂纹，容易导致玻纤流动时的黏着磨损和模具刮伤。

选择玻纤增强塑胶模具钢时应遵循以下原则：

1.硬度在HRC50-52范围内的常规塑胶模具钢，如某些广泛使用的型号，虽然可用于玻纤增强模具，但由于碳含量较低（约0.4%，属于中低碳钢），耐磨性可能不足，易于产生刮花现象。

2.硬度在HRC52-58之间的高硬度淬火硬化模具钢是更优选择。这些模具钢不仅硬度高，而且属于中碳高合金钢，耐磨性显著提升。它们还具备良好的韧性和镜面抛光性能，能够有效防止模具开裂，提高产品光洁度。通过减少模具型腔表面摩擦系数等多方面的改进，这些模具钢能够有效防止玻纤模具的刮花现象，从而延长模具的使用寿命