冲头断裂的原因除了冲头材质与设计因素外，还包括以下几点：

1.硬度不当：冲头硬度过高或材质选择错误，需调整热处理工艺或更换适宜材质。

2.定位不准确：材料定位不当导致冲孔时冲头受力不均，需调整定位装置或送料系统。

3.材料问题：材质不符合要求，造成角度偏差和尺寸不准确，需更换材料或调整间隙。

4.部件偏移：冲头的固定部位（如夹板）与导向部位（如打板）发生偏移，需进行修正或重新加工以确保冲头运动顺畅。

5.固定不稳：冲头固定不良，导致上下窜动，需重新固定以避免此类情况。

6.刃口不锋利：冲头刃口磨损，需重新研磨以保持锋利。

7.闭合高度不当：闭合高度设置过低，冲头切入模具过长，需调整闭合高度至适当位置。

8.模具调整不当：模具未调整到位，造成角度或尺寸偏差，需调整闭合高度或角度。

9.废料堵塞：下模废料堵塞导致冲头断裂，需扩大落料孔以保证废料顺畅排出。

10.成型件无圆角：成型件缺少必要的R角，需对成型件进行修圆角处理。

11.折刀高度不足：折刀高度不够，折弯冲头与折刀接触长度不足，需增加折刀高度。

12.折弯速度过快：折弯过程中速度过快，导致根部变形，需调整速度控制，选择适当的转速。

13.结构设计不合理：折刀未固定于模板中，冲压时产生间隙，需重新加工槽口，将折刀嵌入模板。