热作模具主要分为热挤压模具和压铸模具两类。

一、热挤压模具钢的选材考量：

热挤压模具的构成部件主要包括挤压筒、压头、挤压顶头、垫块、凹模和心棒（尤其在挤压管材时使用）。热挤压模具的失效通常源于破裂、磨损、冲刷腐蚀、过热及热疲劳裂纹等因素。模具的寿命与所加工材料的性质及挤压比紧密相关。在处理变形抗力大的金属材料或采用高挤压比时，凹模和心棒的寿命会显著缩短。此外，模具的润滑与冷却条件对其寿命亦有重大影响。

二、压铸模具钢的选材标准：

压铸模具需在高速、高压的金属喷射、冲刷腐蚀及加热环境中持续工作，因此，模具钢材需具备出色的抗热疲劳性、红硬性以及对高温液态金属冲刷和腐蚀的抵抗能力，同时，良好的工艺性能也是必要的。

压铸模具钢的选用主要依据压铸工件的材料、模具的工作温度及浸湿程度。

压铸锌合金，由于工作温度较低，常选用H13系列模具钢，硬度约为HRC45°。

在铝镁等轻合金压铸模具中，由于工作温度较高（超过600°），优质H13系列模具钢是常用选择，热处理后硬度在45-50°范围内。具体选择还需考虑模具产量、工件尺寸、复杂度、壁厚及结构特点，如电渣H13、2344、SKD61、8407、8418等模具钢均可适用。

铜合金压铸模具因工作温度极高，推荐使用高合金热作模具钢，如3Cr2W8V，热处理后硬度约为45°。