针对PA66+30%玻纤塑胶模具的材料选择问题，探讨何种模具钢能够有效提升模具寿命并减少磨损，是行业内常见的关注点。随着玻纤含量的增加，如20%、25%、30%，乃至40%、50%，模具面临的主要挑战在于刮花磨损，频繁的模具抛光与维护成为负担。鉴于塑胶模具通常期望达到数十万至百万次的寿命，寻找一种耐磨、长期使用无需频繁修复的模具钢材料显得尤为重要。

玻纤增强模具的主要失效形式为摩擦磨损导致的表面刮伤。因此，提升模具钢的耐磨性能成为解决问题的关键。耐磨性不仅与模具钢的碳含量和硬度相关，还受到合金含量、合金化程度、热处理后的组织结构、均匀性以及晶粒大小等多重因素的影响。在选择模具钢时，需综合考虑硬度、合金总量以及冶炼工艺等要素。通常，较高的碳含量、合金总量、良好的组织均匀性和细小的晶粒有助于提升耐磨性。

针对PA66+玻纤模具，选用淬火硬化型模具钢是基础要求。在此基础上，选择高合金含量的模具钢也是必要的。然而，应避免使用高碳高铬的莱氏体冷作模具钢，如Cr12、Cr12MoV、SKD11、D2等，因为这类模具钢虽硬度高，但内部存在大量共晶碳化物及潜在微裂纹，易导致玻纤流动时的黏着磨损和模具刮伤。

选择玻纤增强塑胶模具钢的原则包括：

  1.硬度在HRC50-52的常规塑胶模具钢，如S136、2083、H13、8407、SKD61等，虽可用于玻纤增强模具，但易因碳含量较低（约0.4%，属中低碳钢）而耐磨性不足，易刮花。

 2.硬度在HRC52-58的高硬度淬火硬化模具钢，如某些特定型号（不具体提及品牌或型号以避免个性化描述），是更优选择。这些模具钢不仅硬度高，且为中碳高合金钢，耐磨性显著提升，同时具备良好的韧性和镜面抛光性能，能有效防止模具开裂，提高产品光洁度，通过减少模具型腔表面摩擦系数等多方面的改进，有效防止玻纤模具的刮花现象，延长模具使用寿命。