如何解决冲压拉伸模“拉伤”问题？

拉伸产品非常常见，但是模具中拉伸模的制造周期却很长，因为设计理论与实际试模会出现一些差距，而在拉伸模试模阶段最容易出现的问题要数“拉伤”。解决此问题主要注意一下几点

产品材料

对于比较软或者有外观要求的材料进行表面特殊处理。常见方法是：磷化、喷塑或其他表面特殊处理，最终目的是将产品表面形成非金属保护薄膜，以达到消除或者降低产品的拉伤。

此方法效果最好，但是成本较高，且需要增加设备。在实际设计过程、生产中，使用不多。

材料与结构材料因为表面镀保护膜成本较高，可以用塑料薄膜代替，在材料上覆盖一层PVC之类的薄膜，也可以适当解决拉伤问题。因为覆盖薄膜也需要每个产品都做，增加时间，降低了生产效率，且会产生大量废料，因此大部分适合小批量且产品较大的情况。如果是小件或者是受力较小的情况下，大部分是使用润滑油或加Ep添加剂的润滑油来解决工件的拉伤问题。

模具结构

前几种方法都有副作用，或者说并没有从根本上解决问题，而最常用的方法是一旦出现拉伤情况，直接改变模具凸、凹模材料、硬度或者进行表面硬化处理，或者镀钛、抛光等。

让产品材料与凸、凹模接触面的本质发生变化，以达到消除拉伤问题。实际上，这是解决产品拉伤问题最好且最经济有效的办法。

什么样的模具材料，才能做出好的模具？

模具满足工作条件要求

1、耐磨性

坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。

硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。

2、强韧性

模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。

模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。

3、疲劳断裂性能

模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。

模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。

4、高温性能

当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。

5、耐冷热疲劳性能

有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。

6、耐蚀性

有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出Hci、Hf等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。