太钢型材厂聚焦产品经营，精准算账，把过去的“干了算”常态化变成“算着干”，充分发挥“双经理”平台作用，视角上升看问题、行动下沉解难题，在产品成材率、成本竞争力方面取得了新突破。　　在多年的精细管控和精心培育下，太钢型材产品的质量、交货周期深受客户好评，但受全线生产成本影响，部分产品的盈利水平欠佳。如其双相钢型材，尽管已有很多成功的高端应用案例，品质没有问题，但没能像双相钢板材那样做到国内首屈一指，主要是因为全线生产工艺导致成本居高、缺乏市场竞争力，使得合同量一直不饱和。为此，该厂针对成本与效益方面，进行上工序模铸工艺的研究和改进，以提高成材率、降低成本。今年以来，通过系统分析和改进，以及多次生产试验和工艺调整，在保证成分要求和产品质量的前提下，大幅降低了双相钢型材产品的全线制造成本，有效提高了产品的市场竞争力。　　锭型帽容比是衡量型材产品成材率的关键指标之一。锭型帽容比越低，生产过程中的损耗就越低，成材率也就越高，同时对质量控制的精细化程度要求也越高。太钢型材厂在向优秀民营同行开展生产成本对标后，同炼钢一厂、技术中心一起锁定目标，将降低模铸锭型帽容比和提升钢锭利用率作为保证成材率的最重要抓手。他们从交货产品规格和生产工艺过程倒推，科学计算出不同产品钢锭原料的最佳重量和锭模的最佳规格。2021年底，首个7.5吨新锭型一经使用便取得了成材率提升3％的明显效果。2022年初至今，9.1吨、6.2吨、3.1吨新锭型先后投用，累计试验73炉钢。在试验过程中，技术人员逐炉现场跟踪，有效解决了钢锭内部质量波动、脱模难度大、轧后表面质量不稳定等多个问题，不同产品的综合成材率提升幅度达到3％至9％。模铸工艺成材率的提高，也同时倒逼了该厂各工序极致效率的提升。与此同时，该厂的连铸工艺也发生了巨大的变化。其通过连铸工艺生产的车轴钢质量和交货周期深受客户好评，国内市场占有率第一，但其成材率一直制约着吨钢利润。为此，该厂也采用干前算的方法，从锭坯上做文章，在原料单重上实现突破，把与竞争对手的吨钢利润差距缩小了一大块，并在通过进一步优化以赶超对手。　　当前，该厂在精准控制轧制、锻造操作的基础上，根据产品特性，持续在冷线加工环节优化工艺。在300系不锈钢表面处理过程中，他们创新性地开展修磨代替剥皮。通过不断实验、不断固化操作方法，产品表面加工质量逐步提升到合同要求粗糙度，减少剥皮损耗，实现了产品综合成材率提升3.5％。　　在系列措施的保障下，太钢型材产品的成本优势逐渐显现，4月份，全厂合同订单较前期提升了36.9％。下一阶段，该厂将继续充分发挥协同联动作用，不断扩大新锭模使用比例和使用范围，将炼钢成本优化的经验推广至其它品种，持续提升产品成本竞争力。