塑胶注塑模具在使用过程中，可能会遇到制品尺寸精度不达标的问题，这不仅会导致废品产生，还会影响企业的生产效率。那么，造成塑胶注塑模具制品尺寸精度不良的原因主要有哪些呢？

模具的设计和制造精度是影响制品尺寸精度的关键因素。模具各部分的制造精度会直接影响制品的尺寸精度，包括定模与动模的嵌合度、分型面的位置以及侧面阳模的构造等。长期使用下，模具可能会因型腔压力和锁模力等因素而发生变形或松弛，因此，在设计模具时，必须充分考虑模具材料的强度和热处理工艺。

注塑件的收缩也是影响制品尺寸精度的重要因素。当塑料从成型温度冷却到环境温度时，由于熔体密度的变化，注塑件会发生收缩。这种收缩不仅与成型温度的变化有关，还与制品所受的约束条件（如型芯和嵌件的位置）有关。因此，模具设计人员在设计模具时，需要综合考虑工艺条件和材料行为收缩的影响，特别是冷却系统的设计、流道和浇口的几何形状等。通过优化浇注系统来保证流动平衡，避免过压和欠压引起的收缩不均匀；对于多型腔模具，还需要优化型腔布置以保证模具系统温度的热平衡，并优化凸模和凹模的冷却水路设计以保证模温的均匀性。

环境条件也可能引起制品尺寸的变化。将成型制品放置在大气中数天后，其尺寸和形状可能会发生变化，这主要由环境温度、成型后的结晶化以及残余应力的松弛等因素引起。这些变化都与时间有关，一般在大约10天后趋于稳定。对于高精度尺寸的制品，在设计时必须充分考虑这些因素的影响。