拉伸模具的材料选择对于其性能至关重要，主要失效形式包括拉伤、磨损以及偶尔的开裂。因此，理想的模具钢应具备良好的组织均匀性和高硬度。

例如，粉末钢PM4，其硬度可达HRC64-66，具有高纯净度和高合金总量，表现出优异的抗摩擦磨损和抗黏着磨损性能。在铁料拉伸应用中，PM4粉末钢能够经受200万次拉伸而不刮花或开裂。

近期，有用户反映使用轴承钢（如GCr15）制作的拉伸模具存在快速磨损和拉伤问题。轴承钢虽然相较于传统的碳素工具钢（如T8、T10）在耐磨性和淬透性上有所提升，但仍存在截面大时难以完全淬透和淬硬、存在软点以及耐磨性不足的问题。此外，高碳含量和冶炼工艺不佳导致的碳化物偏析也是其缺陷之一，这些因素都增加了模具在拉伸过程中的拉伤风险。

相比之下，高合金工具钢（冷作模具钢）或高速钢通常不存在软点或淬透性差的问题，且淬火硬度高、耐磨性好，其耐磨性约为低合金工具钢的三倍。因此，对于拉伸模具而言，选择高合金工具钢而非轴承钢是更为合适的决策。

在选择拉伸模具材料时，除了考虑硬度和耐磨性外，还应重视材料的组织均匀性和碳化物偏析情况，以提高模具的抗黏着磨损性能，防止粘料和刮花。

有用户反馈，在铁料拉伸模具中使用PM4高速钢（一种粉末冶炼高速钢）作为底模，经过200万次拉伸后，模具仍保持良好状态，无拉花或开裂现象。PM4高速钢通过粉末冶炼改善了普通冶炼高速钢中碳化物粗大和聚集偏析的问题，从而显著提升了其抗崩裂性能和耐磨性，且价格相对较为合理。